Mecalux baut für Hayat eine der größten selbsttragenden automatisierten Lagerhallen in Europa

Kundenanforderungen

Hayat Kimya verfügte in seinem Produktionsstandort in Izmit, in der Türkei, über eine große Industrieanlage mit einer Fläche von 357.000 m², die eine Lagerhalle und 3 Fabriken umfasste: Eine Fabrik für Reinigungsmittel, Eine Fabrik für Körperpflegeprodukte und eine Papierfabrik für Papiertaschentücher und Toilettenpapier.

Aufgrund des riesigen Produktionswachstums von Hayat in den letzten Jahren erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit, ein neues Logistikzentrum zu bauen, das imstande sein sollte, die gesteigerte Produktion zu bewältigen und die Zeit für den Warenein- und -ausgang zu verringern. Das Ziel dabei war es, die wachsende Nachfrage inkürzester Zeit und mit der größt möglichen Effizienz zu befriedigen.

Eine der durch das Unternehmen vorgegebenen Prioritäten war die Beseitigung des Transports zwischen den verschiedenen Standorten der Anlage, um eine fließende und ununterbrochene Bewegung zwischen den Fabriken und dem Logistikzentrum und den daraus resultierenden Zeit- und Kosteneinsparung zu erreichen. Zudem bestand ebenfalls das grundlegende Bedürfnis, dass das neue Zentrum groß und effizient genug sein musste, um auf externe Lager verzichten zu können.

Unter Einbezug dieser primären Anforderungen, beauftragte Hayat Kimya Mecalux mit dem Bau eines Lagers, das imstande sein sollte, die gesamte Logistik und Lagerverwaltung auf ganzheitliche und automatisierte Weise zu übernehmen: Wareneingänge, Lagerung, Bestellvorbereitungen und Versand mussten eine integrierte Gesamtheit darstellen, um ein großes Produktionsvolumen verwalten zu können.

Lösung von Mecalux

Zweifelsohne war das Ausmaß des Projekts eine Herausforderung für Mecalux. Der erste Schritt bestand im Bau einer selbsttragenden Lagerhalle zur Erfüllung der Bedürfnisse des Kunden, die über beeindruckende Abmessungen verfügt und konventionelle Lagerhallen bei weitem übersteigt: 120 m lang, 105 m breit und 46 m hoch. Beim Bau wurden 10.000 Tonnen Stahl und verstärkende Verankerungen verwendet, einschließlich 2.000 Tonnen zusätzlich, aufgrund der stark erdbebengefährdeten Region. Das Ergebnis war ein Lager mit 12.600 m² und einer Lagerkapazität für 161.000 Paletten. Würde man diese Paletten aneinander reihen, wären sie 193,2 km lang. Dies veranschaulicht die beeindruckende Lagerkapazität.

Der nächste Schritt war die sorgfältige Planung der Verteilung des neuen Logistikzentrums, was mit verschiedenen Ebenen und Bereichen vorgesehenwurde, die durch automatische Warenhandhabungsvorrichtungen miteinander verbunden sind:

Lager: Mit 15 Regalbediengeräte, mit einfacher und doppelter Tiefe und bis zu 24 Lagerebenen hoch. Die Regalbediengeräte verfügen zusammen über eine Kapazität von 480 kombinierten Zyklen.

Betriebsgebäude mit 4 Stockwerken:

• Ebene 0: Eingang von Waren aus der Reinigungsmittelfabrik (2 km entfernt gelegen) über ein automatisches Entladesystem für Lastwagen und 450 m lange Elektroführungen, die sich mit einer Geschwindigkeit von 100 m/Minute bewegen und auch für die Versendung von Paletten verwendet werden. Der Versandbereich der Ebene 0 verfügt zudem über 17 dynamische Kanäle mit einer Kapazität von jeweils 33 Paletten.
• Ebene 1: Büros.
• Ebene 2: Für Kommissionierungsvorgänge bestimmt und aufgeteilt in zwei Bereiche: Einer für die manuelle Kommissionierung mit konventionellen Palettenregalen und ein anderer für die automatische Kommissionierung mit dynamischen Kanälen, die durch 4 Verfahrwagen bedient werden, für Produkte mit höherem Umschlag. Die Ware erreicht diesen Bereich über 4 Aufzüge, die den Transport ab Ebene 3 gewährleisten. Wenn die Paletten zusammengestellt sind, werden sie verpackt, etikettiert und über 2 Aufzüge in den Versandbereich der Ebene 0 befördert, die über Elektroführungen erreicht wird.
• Ebene 3: Eingang der Produkte ins Lager aus der Fabrik für Körperpflegeprodukte und der Papierfabrik mittels 450 m langer Elektroführungen.

Die Verbindung zwischen den Produktionszentren und dem Lager wird über 4 erhöhte Tunnels bewerkstelligt, die mit Sammelförderern und doppelten Lastenaufzügen versehen sind, welche die drei Fabriken mit dem Logistikzentrum verbinden und die Paletten für deren Eingang in das Lager auf die Ebene befördern.

Damit das gesamte System nahtlos funktionieren kann, hat Mecalux schließlich seine modernste Steuerungs- und Überwachungstechnologie und seine Lagerverwaltungssoftware Easy WMS installiert, die alle logistischen Vorgänge von Hayat Kimya steuert, koordiniert und optimiert und zudem eine ausgezeichnete Lagerverwaltung und ein permanentes Inventar ausführt.

Umit Ügur, Direktor der Anlage von Hayat Kimya, fasst dies folgendermaßen zusammen: „Das Wichtigste beim Bau eines automatisierten Lagers ist es, die Bedürfnisse und Erwartungen von Anfang an richtig zu erkennen und zu spezifizieren. Auf diese Weise lassen sich alle Prozesse am zweckmäßigsten gestalten. Je korrekter der Anfangsentwurf, desto mehr Effizienz und Nutzen bringt das automatisierte Lager”.

Vorteile für den Kunden

Der Bau eines Logistikzentrums, das gründlich an die Bedürfnisse des Kunden angepasst ist, die Verwendung der modernsten Technologien für Lagersysteme, die Automatisierung aller Prozesse und die Implementierung der Lagerverwaltungssoftware Easy WMS haben es Hayat Kimya ermöglicht, die Ziele der Steigerung der Produktivität und der Verbesserung des Kundendienstes mit der größten Effizienz und so kostengünstig wie möglich zu erreichen.

Tarik Demiryakan, Logistikleiter von Hayat Kimya, fügte Folgendes hinzu: „Hayat Kimya hat sehr viel in dieses Lager investiert und wir sind sehr zufrieden, dass wir unmittelbar Nutzen daraus ziehen konnten. Wir haben durch das Schließen externer Lager und durch die Errichtung eines Zentrallagers, durch das die Transporte zwischen den verschiedenen Standorten wegfallen, sehr viel Geld eingespart. Derzeit werden die Waren jedem Prozess ohne menschliches Zutun zugeführt".

Folgende unmittelbare Vorteile wurden erreicht:

• Beschleunigung der Zeiten für die Warenbewegung.
• Erhöhung der Anzahl an Bewegungen für Warenein- und ausgang.
• Ununterbrochener Betrieb: Ein System für den Ein- und Ausgang von Lastwagen 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche, das in den Spitzenzeiten beim Eingang bis zu 400 Paletten/Stunde und beim Versand bis zu 450 Paletten/Stunde verwalten kann, was einen täglichen Durchschnitt von 6.500 eingehenden- und 7.000 ausgehenden Paletten ausmacht.
• Integration der Warenannahme, der Vorbereitung und des Versands von Waren mittels der Lagerverwaltungssoftware Easy WMS. Celalettin Dizman, Leiter der Abteilung Systementwicklung und Betriebsabläufe, äußert sich dazu: „Mit der Hilfe des Mecalux-Teams haben wir die Mehrzahl unserer funktionalen Prozesse mit dem WMS verknüpft. Wir haben ein großartiges, vollständig integriertes System – angefangen beim Produktionsbeginn bis hin zur Beladung des Lastwagens”.