Job und Karriere
„Die Automatisierung des Lagers wurde ohne Betriebsunterbrechung abgeschlossen“
Über IKEA Components
IKEA Components, eine Tochtergesellschaft des schwedischen multinationalen Unternehmens IKEA, die für die Verpackung und Auslieferung von Möbelzubehör und -komponenten zuständig ist, hat ihr Lager in Malacky (Slowakei) mit dreiseitigen Regalbediengeräten automatisiert, ohne den Betrieb zu irgendeinem Zeitpunkt zu unterbrechen. Des Weiteren wurde das Lagerverwaltungssystem Easy WMS zur Effizienzsteigerung implementiert.
Mecalux interviewt Pavol Masarovič, Operations Manager bei IKEA Components Slowakei. Die Tochtergesellschaft hat ihr Lager in Malacky (Slowakei) automatisiert. Dabei kam es zu keiner Betriebsunterbrechung und zusätzlich ist man inzwischen in der Lage, mehr Aufträge abzuwickeln.
IKEA ist in 62 Märkten vertreten und verfügt über 450 Filialen. Wie sah die Logistik von IKEA Components vor der Automatisierung aus?
Bis dahin lief unser Versandbereich nach konventionellem Muster ab. Das bedeutet, dass die Paletten mit Flurfördermitteln oder in Schmalgangregalen bewegt bzw. befördert wurden. Aus dem Produktionsbereich wurden die Paletten zur Aufbewahrung ins Lager befördert. Diese Vorgehensweise erforderte mehr Zeit, mehr Geräte für die Handhabung der Materialien und mehr Lagermitarbeiter, die gleichzeitig dieselben Aufgaben ausführten. Aus diesem Grund trafen wir den Entschluss, einige Arbeitsbereiche zu automatisieren.
Die Automatisierung des IKEA Components-Lagers in Malacky wurde von Mecalux ohne Unterbrechung des Betriebs durchgeführt. Wie verlief dieses Projekt?
Die größte Herausforderung für Mecalux bestand darin, den gesamten Prozess so vorzubereiten und zu konzipieren, dass er bei Inbetriebnahme keine Auswirkungen auf den Lagerbetrieb haben würde. Dies war unsere Anforderung, noch bevor es losging. Eine Schließung der Anlage stand nicht zur Debatte.
Es folgte eine Projektaufteilung in vier Phasen. In jeder Phase wurden drei dreiseitige Regalbediengeräte installiert und das Fördersystem erweitert. Die Aufteilung in verschiedene Etappen hatte den Vorteil, dass bei jedem Eingriff nur 25 % der Gesamtkapazität beeinträchtigt wurden. Aufgrund der geringeren Beeinträchtigung gab es keine Auswirkungen auf unsere täglichen Abläufe.
Während die automatisierten Systeme die Beförderung der Paletten übernehmen, konzentrieren wir uns jetzt auf die Bestandsverwaltung
Welche Vorteile brachte das automatische Lager mit sich?
Es steigert unsere Flexibilität und Effizienz, angefangen bei den Palettenbewegungen. Zuvor waren wir bei IKEA Components auf die manuelle Vorgehensweise angewiesen, aber inzwischen kümmern wir uns nicht mehr um den Warentransfer, da er automatisiert abläuft. Dadurch können wir uns auf die Bestandsverwaltung konzentrieren. Befinden sich alle Produkte in einem automatischen Lager, steigert dies die Bestandstransparenz. Außerdem treten weniger Fehler auf, als bei der konventionellen Lagerverwaltung.
Mit dem Lagerverwaltungssystem Easy WMS lässt sich das System leicht steuern und kontrollieren. Das Softwaresystem kontrolliert alle Prozesse und sendet die entsprechenden Anweisungen, wenn die Paletten an die Kunden versandt werden müssen. Die Paletten verlassen dann selbständig das Lager.
Insbesondere während der Pandemie konnten wir uns von den Vorteilen des automatisierten Lagersystems überzeugen. Einige Mitarbeiter waren krankgeschrieben, aber wir konnten weiterhin die Anfragen unsere Kunden bearbeiten und alle angeforderten Paletten versenden, da wir mit diesem Lager nicht so stark von der Anwesenheit der Lagermitarbeiter abhängig sind.
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„Wir haben den Umbau der Anlage in vier Phasen durchgeführt und dabei nur 25 % der Gesamtkapazität beeinträchtigt” Welche Route durchläuft eine Palette vom Wareneingang bis zum Warenausgang?
Alle Paletten, die im Auslieferungslager eingehen, kommen aus der Produktion. Am Ende der Produktionslinie werden die Paletten von den fahrerlosen Transportsystemen weiter befördert. Dann setzen sie ihren Weg über das Fördersystem fort und durchlaufen die von Mecalux installierte Palettenprüfanlage. Dort wählt Easy WMS den Stellplatz der Ware aus und gibt die Anweisung zur automatischen Beförderung der Palette in einen der zwölf Lagergänge. Wird die Palette dann irgendwo benötigt und wir müssen sie an einen Kunden schicken, läuft der ganze Prozess automatisch ab, sobald ein Mitarbeiter den Auftrag erteilt. Anschließend verlassen die Paletten je nach Zielort eines der Förderbänder und gelangen auf dem kürzesten Weg zu den verschiedenen Ladebereichen.
Wie beurteilen Sie diese Transformation in der Intralogistik?
Das Malacky-Projekt dauerte fast drei Jahre und hat uns vor verschiedene Herausforderungen gestellt. Wir konnten sie jedoch alle mit viel Professionalität bewältigen und haben uns dabei nicht von unserem Ziel der Effizienzsteigerung entfernt. Die Zusammenarbeit mit Mecalux war sehr professionell und der Geschäftskontakt verlief sehr angenehmen, sodass wir am Ende das Projekt mit vollem Erfolg abschließen konnten. Insgesamt betrachten wir dies als ein herausragendes Projekt, bei dem auf beiden Seiten viele Mitarbeiter involviert waren. Alle haben etwas Neues dazugelernt, neue Fähigkeiten erlangt und Erfahrungen gesammelt, die wir auch in Zukunft anwenden können.