Die Planung eines Kleinteilelagers

In Kleinteilelagern, sprich in solchen, in denen Ladeeinheiten mit geringen Abmessungen oder geringem Gewicht gelagert werden, sind normalerweise zwei Arten von Problemen zu lösen. Auf der einen Seite gibt es viele Artikel, sodass eine große Vielfalt an Ladeeinheiten zu klassifizieren ist, und andererseits wird eine hohe Umschlagsrate benötigt.

Vor diesem Hintergrund werden zunächst alle Überlegungen dargelegt, die vor der Analyse der auf dem Markt befindlichen Lagerlösungen erörtert werden sollten. Auf die Analyse von Lösungen wird später eingegangen.

In diesem Artikel wird versucht, alle Parameter zu definieren, die für die Planung eines fast perfekten Kleinteilelagers zu berücksichtigen sind. Dieses Lager sollte dabei erstens eine ausreichende Lagerkapazität für gegenwärtige und zukünftige Situationen aufweisen und zweitens die höchstmögliche Umschlagsrate. 

Die effizienteste und rationalste Lösung um diese Konditionen zu erfüllen, bietet die Automatisierung. Man darf jedoch dabei nie außer Acht lassen, dass bei der Planung eines Lagers - insbesondere eines robotisierten bzw. automatisierten Lagers - die Kosten der Anlage mit den Gesamtkosten des Betriebs in Einklang stehen. Anders ausgedrückt muss ein Gleichgewicht zwischen Kosten und Nutzen erreicht werden. 

Um alle diese Ziele erreichen zu können, empfiehlt es sich alle relevanten Parameter zu analysieren, wie nachfolgend erläutert.

Bedeutung des Kleinteilelagers in der Produktionskette

Ein Lager ist kein passives Element in der Produktionskette eines Unternehmens, sondern ist ganz im Gegenteil eines der aktivsten und strategischsten Elemente. Es kann genauso produktiv wie eine Montage- oder Vertriebskette sein, oder sogar noch produktiver. Denn wenn das Lager nicht funktioniert, können alle anderen Ketten wegen fehlender Teile zum Erliegen kommen. Diese Versorgung kann nur angemessen gesteuert werden, wenn auch das Lager angemessen betrieben wird. 

Aus diesen Gründen ist es für Unternehmen, die für ihren Betrieb ein Kleinteilelager benötigen, unerlässlich, sich vorab einige Gedanken zu machen. Fragen wie: Sollen die Teile mit der höchsten Rotation so gelagert werden, dass sie leicht zugänglich sind? Wurden die empfindlichsten Artikel an sauberen Orten gelagert? Welcher Sicherheitsgrad sollte festgelegt werden, zumindest für bestimmte Produkte? 

Erreichen einer ausreichenden Lagerkapazität für gegenwärtige und zukünftige Situationen 

Das Kleinteilelager sollte als lebendiges Element der Produktionskette betrachtet werden, da es von Veränderungen in der Nachfrage direkt betroffen ist. 

In Zeiten enormen Wirtschaftswachstums muss das Lager flexibler werden, seine Lagerkapazität verbessern, die Anzahl der zu handhabenden Artikel erhöhen und sich demzufolge zunächst auf einen Rückgang mit einem anschließenden starken Anstieg der einzulagernden Teile einstellen. 

Diese Schwankungen müssen zwangsläufig von Anfang an bei der Planung der Anlage berücksichtigt werden. Es gibt jedoch unvorhersehbare Umstände, die den Projektdesigner zwingen, andere Systeme zu verwenden. Daher ist es wichtig zu wissen, wie man sich auf ein plötzliches Wachstum einstellt, wenn das Lager bereits vorhanden ist.

Wie erreicht man in einem existierenden Lager eine höhere Lagerkapazität?

Je nach Anlage kann es relativ einfach oder äußerst komplex sein, eine größere Lagerkapazität für die Lagerung von Kleinteilen zu erreichen. Für die Steigerung der Lagerkapazität gibt es zwei Grundstrategien. Bei der einen wird das Kleinteilelager mittels modernster Technologie umgebaut, während bei der anderen eine neue Anlage mit größerer Lagerkapazität errichtet wird. 

Die erste Vorgehensweise kann mehr oder weniger kompliziert sein, da nicht alle Lager ausgebaut werden können. Kann das Kleinteilelager tatsächlich nicht erweitert werden, muss man zwangsläufig mit der zweiten Strategie arbeiten. 

Um sowohl in einem bestehenden als auch in einem neuen Kleinteilelager die Lagerkapazität zu steigern, bietet der Markt verschiedene Alternativen. Einerseits kann auf Superkompaktlager zurückgegriffen werden, die sich durch ihre Höhe und extrem enge Gänge auszeichnen. Hier werden herkömmliche, halb- und vollautomatische Fördermittel eingesetzt. 

Eine zweite Möglichkeit sind horizontale Karusselllager. Diese können sogar untereinander kombiniert werden, um die bentötigte Lagerkapazität zu erreichen und zukünftige Erweiterung zu gewährleisten. Auf die gleiche Weise können vertikale Lager eingesetzt werden, die ebenfalls kombinierbar und, in Hinblick auf die Zukunft, erweiterbar sind. 

Eine weitere Alternative könnte sein, einen Teil der bestehenden Anlage zu modifizieren und ein selbsttragendes Lager zu konstruieren. 

Mit Hilfe dieser vier Lösungen kann der Projektleiter ein geeignetes Lager planen, zugeschnitten auf die in der Anlage zu handhabenden Produkte. In konkreten Fällen kann es durchaus vorkommen, dass keine der genannten Lösungen ideal ist. Durch die Kombination von Lösungen kann jedoch möglicherweise ein hoch optimiertes Kleinteilelager entstehen. Um zwischen all diesen Lösungen die richtige Entscheidung zu treffen, ist es jedoch unabdingbar auch die zweite Kondition zu berücksichtigen, die wir bereits erwähnt haben und die nun genauer erläutert werden soll. 

Wie wird die höchstmögliche Umschlagsrate erreicht?

Die Umschlagsrate misst die Ausgangshäufigkeit der gelagerten Waren, wofür sie die verbrauchte Menge der Waren in Bezug setzt zu ihren durchschnittlichen Lagerbeständen. Wurden beispielsweise im Verlauf eines Jahres 100 Einheiten eines Produkts verbraucht und betrug der durchschnittliche Bestand dieses Produkt innerhalb eines Jahres 25 Einheiten, so ist die Umschlagsrate 4. Diese Zahl gibt an, wie oft dieses Produkt erneuert wurde.

Die Umschlagsrate in einem Kleinteilelager kann beträchtlich variieren. Eine einzelne Umschlagsrate ist nur dann akzeptabel, wenn auch die Rate der Gesamtheit aller Produkte akzeptabel ist. 

Somit reicht es nicht aus, eine optimale Umschlagsrate zu erreichen, die in einigen Fällen 12, in anderen 20 und in anderen wiederum lediglich 3 betragen kann. Gibt es nur ein einziges Produkt mit einer Umschlagsrate von beispielsweise 0,01, bedeutet dies, dass die Anlage einen schwerwiegenden Fehler aufweist oder zumindest irgendetwas mit diesem Artikel nicht stimmt, da eine große Menge eines Produkts gelagert wird, bei dem keine Ausgänge stattfinden. Dies bringt eine Einbuße von Raum und Effizienz mit sich. 

Es ist ebenfalls nicht akzeptabel wenn für alle günstigen Produkte gute Umschlagsraten erzielt werden, während dies für teurere Produkte nicht erreicht werden kann.

Daher ist ein ausgeglichenes Kleinteilelager fast wichtiger als das Erzielen einer hohen durchschnittlichen Umschlagsrate. 

Auswirkungen der Rationalisierung im Kleinteilelager

Jede zusätzliche Rationalisierung wirkt sich besonders günstig auf die Gesamtkosten der Lagerungen von Kleinteilen aus. 

Dieser Faktor wird durch Einsatz von geeigneten Mitteln für die Handhabung und die Unterbringung der Materialien konsolidiert, da diese Ausfallzeiten und vor alle unnötige Bewegungen vermeiden. 

Gleichzeitig wird die Rationalisierung durch die Verwendung von schnelleren und sichereren Kanälen im Materialfluss verbessert. Auf diese Weise werden unagemessene, komplizierte und verschlungene Routen vermieden, welche die Zykluszeiten und folglich die Handhabungskosten erhöhen. Zugleich wird die Rationalisierung durch eine korrekte Planung der Verteilung der Lagerelemente innerhalb der Anlage (Layout) beeinflusst, da eine Optimierung der Eingangs- und Ausgangsrouten erzielt wird. 

Außerdem trägt ein wirksames Kontroll- und Verwaltungssystem aller einzelnen Ressourcen zu einer besseren Effizienz und zur Verstärkung der Rationalität der Anlage bei.

Der letzte Punkt, der in diesem Abschnitt berücksichtigt werden sollte, ist die Einrichtung von Arbeitsplätzen im Inneren des Lagers, die über eine angenehme Umgebung verfügen und eine gute Aufgabenplanung ermöglichen. Dadurch wird die Effizienz der Anlage erhöht. 

Wichtige Grundsätze zur Installation eines Kleinteilelagers

Diese Vorabüberlegungen dienen als Ausgangspunkt für die Analyse der Ziele und Umstände (sowohl generelle als auch persönliche). Nun werden die verschiedenen Optionen analysiert, die bei der Suche nach der besten Planung eines Kleinteilelagers zur Verfügung stehen. 

Bei der Planung einer Anlage dieser Art stehen zwei entscheidende Grundstrategien zur Wahl. Entweder wählt man eine der beiden aus oder man kombiniert beide miteinander. Es geht um die Prinzipien „Mann zur Ware" (der Lagermitarbeiter bewegt sich) oder „Ware zum Mann" (die Ware bewegt sich zur Position des Lagermitarbeiters). 

Bei der Auswahl einer dieser Prinzipien gibt es keine standardmäßige oder ideale Lösung. Es kann sogar sein, dass es tatsächlich keine optimale Lösung gibt oder die am besten geeignete Lösung eine Kombination der beiden Prinzipien ist. Da diese Strategien an jedes einzelne Produkt und an jede einzelne Branche angepasst werden müssen, werfen sie unendlich viele Zweifel auf über eine Frage, die nur schwer beantwortet werden kann. 

Das Ziel dieses Artikels liegt in der Zusammenstellung von Informationen, die relativ verstreut sind und sich mit der Entwicklung von neuen Lösungen und Elementen ständig ändern. 

Auf diese Weise kann sich der Leser einen Überblick über die verfügbaren Optionen verschaffen, auch wenn er hinsichtlich neuer Lagersysteme noch nicht ausreichend geschult wurde. Mit der unverzichtbaren Hilfe von Spezialisten stehen so weitere Entscheidungshilfen zur Verfügung über Alternativen für die Anlage und mögliche Verbesserungen, die bei dieser implementiert werden können. Hiervon ausgehend werden nachfolgend die in einer Branche verfügbaren Lösungen untersucht. 

Die Strategie „Mann zur Ware"

Das Prinzip „Mann zur Ware" ist die typische und klassische Vorgehensweise. Der Nachteil dieses Prinzips sind seine hohen Handhabungskosten während der Hauptvorteil die geringen Investitionskosten sind. 

Bei dieser Strategie werden die Produkte in Regalen gelagert, die auf unterschiedliche Weisen angeordnet sein können, je nachdem welches System man gewählt hat. Die Handhabung dieser Elemente erfolgt entweder manuell - dabei wird das Produkte Stück für Stück platziert - oder mechanisch. Bei der letzteren Option werden ganze Ladeeinheiten, generell Kisten oder Behälter, gehandhabt. 

Die Entnahme der Einheiten erfolgt normalerweise manuell. Hierfür bewegt sich der Lagermitarbeiter zu Fuß oder mit einem Fahrzeug bis zur Position, in der Artikel gelagert wird, den er laut Bestellschein abzuholen hat. 

Bei dieser Vorgehensweise werden einstöckige Regalanlagen, mehrstöckige Regalanlagen (mittels Laufgängen oder Lagerbühnen), Verschieberegale, Lager mit engen Gängen und Stückgut-Durchlaufregale eingesetzt. 

Der Automatisierungsgrad ist sehr gering und hängt von den Merkmalen der jeweiligen Anlage ab. Einzig Stückgut-Durchlaufregale mit Pick-to-Light Vorrichtungen sowie Wagen mit Put-to-Light-System erreichen einen beträchtlichen Automatisierungsgrad. 

Nicht alle Systeme die nach dem „Mann zur Ware"-Prinzip arbeiten sind identisch. Die verschiedenen Optionen können auf einer Skala von 0 bis 10 eingestuft werden, angewendet auf vier Parameter. 

Die vier Parameter sind: die Gesamtkosten der Investition, die Personalkosten für die Handhabung (Kosten der Handhabung pro Artikel, die unabhängig von der Investition sind), die Handhabungskapazität in Anzahl an Bewegungen pro Zeiteinheit und schließlich der Flächennutzungsgrad hinsichtlich effektiver Nutzung.

Nachfolgend werden diese Lösungen einzeln und in Abhängigkeit dieser vier Faktoren entsprechend eingestuft. 

Einstöckige Regalanlagen

Diese Regalanlagen, mit allgemein geringer Tragfähigkeit, sind im Lager so angeordnet, dass sie einen kleinen Gang für den Lagermitarbeiter und den Kommissionierwagen lassen. 

Es gibt sehr ausgefeilte Systeme für Kleinteilelager mit Schubfächern unterschiedlicher Größe und Anordnung, die sich an alle Produktmengen und Branchenaktivitäten anpassen. Die unteren Ebenen sind für gewöhnlich für schwerere Produkte bestimmt. 

Diese Regalanlagen sind generell nicht sehr hoch, und die Höhe hängt von den branchenspezifischen Bedürfnissen und vom jeweiligen Lager ab. Es ist zu berücksichtigen, dass sehr hohe Strukturen den schnellen Zugriff auf die Produkte in der oberen Ebene erschweren. Manchmal sind sogar Leitern oder Leiterwagen nötig (fast immer manuelle), die den Vorgang der Entnahme und Ablage verlangsamen. 

In den mit diesen Systemen ausgerüsteten Kleinteilelagern können auch andere mechanische Mittel eingesetzt werden. Dazu gehören die manuellen oder selbstfahrenden Palettenhubwagen sowie die Kommissionierstapler für niedrige und mittlere Ebenen. 

Bewertung dieses Systems:

Mehrstöckige Regalanlagen

Dieses Lagersystem für Kleinteilelager arbeitet eigentlich nach den gleichen Prinzipien wie das vorherige System, da es sich dabei in der Praxis um zwei oder mehr einstöckige Regalanlagen handelt, die übereinander installiert sind. Damit soll eine höhere Lagerkapazität erreicht werden bzw. die Einrichtung von hohen Regalen mit Laufgängen (mit diesen wird schlussendlich die gleiche Wirkung erzielt wie mit einem mehrstöckigen Regal). 

Mit diesem System müssen keine manuellen Leitern oder Leiterwagen verwendet werden. Auf diese Weise kann die Zeit verringert werden, die zum Abholen oder Ablegen der einzelnen Artikel aufgewendet wird. 

In Lagern mit mehrstöckigen Regalanlagen können keine mechanischen Fördermittel verwendet werden. Eine Ausnahme bilden das untere Stockwerk oder sehr resistente Lagerbühnen (die jedoch größere Installationskosten mit sich bringen). Für die Bestückung der oberen Stockwerke mit vollständigen Paletten können jedoch Gabelstapler oder andere Mittel wie Aufzüge oder Lastenheber verwendet werden. 

Bewertung dieses Systems

Verschieberegale

Ein Verschieberegalsystem spart viel Platz, da die Anzahl der Gänge in der Regel auf einen einzigen reduziert wird. Werden die Regale jedoch sehr oft genutzt oder ist die Regalanzahl sehr hoch, können auch Systeme mit mehr als einem Gang konzipiert werden. Hierbei werden die Regale in mehreren Blöcken zusammengefasst. 

Die Platzierung und Entnahme der Produkte erfolgt ausschließlich auf manuelle Weise. Da die zurückzulegenden Strecken viel kürzer sind als bei den Systemen mit festen Regalen, wird die Zeit, die für das Öffnen des Gangs (oder der Gänge) benötigt wird, bei weitem kompensiert. 

In diesen Systemen werden die eingelagerten Produkte vor Staub geschützt, da die Regalanlage hermetisch verschlossen bleibt. Werden die Bewegungen außerdem elektrisch ausgeführt, sind die Blöcke mit einem Sicherheitssystem ausgerüstet, welches die Bewegung automatisch stoppt, sobald ein Hindernis auftaucht. Dadurch werden mögliche Unfälle verhindert, wie z. B. das Einklemmen von Personen im Inneren der Anlage. 

Systeme mit Verschieberegalen können computergesteuert sein, wodurch das Öffnen und Schließen der Gänge programmiert werden kann. Verschieberegalanlagen beschleunigen die Abläufe. 

Bewertung dieses Systems: 

Lager mit engen Gängen

Lagerstrukturen mit engen Gängen bietet unter den „Mann zur Ware"-Systemen die besten Indizes hinsichtlich Nutzung der Bodenfläche, Handhabungskapazität und Handhabungskosten. Die Investitionskosten dieses Systems sind zwar relativ akzeptabel, liegen jedoch höher als bei den vorherigen Systemen für Kleinteilelager. 

Durch die Existenz von sehr engen Gängen, die je nach Art der Ladung bis zu 1.000 mm Abstand zwischen den Ladungen betragen können, wird nur sehr wenig Oberfläche belegt. Dennoch werden am häufigsten Gänge mit einer Breite zwischen 1.500 und 1.700 mm eingerichtet, damit vollständige Ladungen verwendet werden können. Dank dieser Systeme kann die gesamte Lagerhöhe sogar bis zum Dach ausgenutzt werden. 

Es werden ausschließlich mechanische Handhabungsmittel verwendet, wie Hochregalstapler, dreiseitige Gabelstapler, Picking-Stapler für hohe Ebenen und manuelle Regalbediengeräte. 

Damit die maximale Lagerkapazität erreicht werden kann, muss bei diesen Systemen ein hoher Rationalisierungsgrad erzielt werden. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es unerlässlich Fördervorrichtungen mit Rollen, Palettenhubwagen, Gabelstapler und selbstführende lasergeführte Fahrzeuge (AGV und LGV) zu verwenden, mit denen die verschiedenen Vorbereitungsphasen im Lager miteinander verbunden werden. 

Beim Abholen und Ablegen der Waren in den Regalen ist es ebenfalls entscheidend eine korrekte Arbeitsposition zu erlangen. Der Lagermitarbeiter muss sich vertikal und horizontal zwischen den Regalen bewegen können und ergonomisch korrekte und somit effiziente und sichere Vorgänge ausführen. 

Es gibt weitere wichtige Faktoren, die eine hohe Produktivität begünstigen. Unter diesen sind die Integration einer guten Lagerverwaltungssoftware (LVS) und die Verwendung von Funk-Terminals hervorzuheben. Diese begünstigen die korrekte Durchführung von Arbeitsabläufen und ermöglichen jedem Lagermitarbeiter verschiedene Aufträge gleichzeitig zu handhaben 

Die Effizienz des Systems kann durch die Installation von Computerterminals, Druckern oder anderen Datenübertragungssystemen auf Gabelstaplern verbessert werden. Mit diesen Hilfsmitteln kann der Lagermitarbeiter dem Zentralrechner die augenblicklichen Bestandsänderungen mitteilen. Dies führt zu einer besseren Lagerverwaltung, was wiederum den Leistungsgrad des Lagers erhöht. 

Die Produktivität kann ebenfalls gesteigert werden indem Vorwahlschalter für Höhe und Position im Gang installiert werden. Somit muss sich der Lagermitarbeiter nicht um die Regalposition kümmern sondern kann sich gezielt darauf konzentrieren seine Maschine automatisch zur richtigen Position zu leiten. 

Diese Lagersysteme müssen in Übereinstimmung mit den zu verwendenden Geräten und zu handhabenden Waren geplant werden. Aus diesem Grund muss vorab eine ausführliche Analyse der Warenein- und -ausgänge erfolgen. Dabei müssen deren Abmessungen berücksichtigt werden und der Anteil der jeweiligen Warenausgangsart. Die höchste Effizienz wird erzielt, wenn der Anteil an einheitlichen Warenausgängen, d. h vollständigen Ladeeinheiten, hoch ist. 

Bewertung dieses Systems: 

Stückgut-Durchlaufregale

Innerhalb der Systeme zur Kommissionierung von Kleinteilen, die nach dem „Mann zur Ware"-Prinzip arbeiten, weisen die Durchlaufregalsysteme die höchste Leistung auf. 

Jede Kiste, die sich am Kommissionier-Gang befindet, enthält eine Artikelart. In den dahinter liegenden Kisten befinden sich die Reserveartikel. Die Anzahl notwendiger Gänge in einer Anlage verringert sich beträchtlich, ebenso wie die vom Lagermitarbeiter zurückzulegenden Strecken. 

Dadurch, dass die Gänge nur einen geringen Platz einnehmen, ist die Nutzung der Gesamtfläche viel größer als bei anderen Systemen. 

Die Zusammenstellung von Aufträgen im Kleinteilelager kann auf drei verschiedene Arten erfolgen. Bei der einfachsten wird ein Wagen verwendet (oder ein Kommissionierstapler), mit dem der Lagermitarbeiter sich in der Regalanlage bewegt und den Auftrag zusammenstellt. 

Bei der zweiten Option werden Fördervorrichtungen auf einer der Gangseiten an eines der Regale angebracht. 

Bei der dritten Variante werden ebenfalls Fördervorrichtungen verwendet, diese werden jedoch n der Gangmitte installiert. In diesem Fall hat die betriebliche Leistung Priorität gegenüber der Lagerkapazität. 

Dank der verschiedenen verfügbaren Strukturlösungen können die Stückgut Durchlaufregale auf unterschiedliche Bedürfnisse abgestimmt werden. So können beispielsweise die oberen Ebenen für die Aufahme von Paletten mit Reserveware eingerichtet werden, und es kann sogar das dynamische Picking auf Kisten und auf Paletten kombiniert werden. 

Diese Systeme können mit der Installation von Pick-to-Light verbessert werden. Dabei wird angezeigt, von welcher Stelle und in welcher Anzahl der jeweilige Artikel entnommen werden muss, wodurch sich die Anzahl an Vorgängen beträchtlich erhöhen lässt. Das Lagerverwaltungssystem verwaltet und steuert diese Vorrichtungen. 

Stückgut-Durchlaufsysteme sind wesentlich sobald viele Aufträge mit vielen unterschiedlichen Artikel zusammengestellt werden müssen. Werden zudem Pick-to-Light Vorrichtungen hinzugefügt, kommt man der Lösung des automatischen Pickings oder „Ware zum Mann" sehr nahe. In der Tat werden diese Systeme für Konsumgüter häufig mit einem Miniload oder horizontalen Karusselllagern installiert. In diesen Fällen wird das dynamische Picking als Teil dieser automatischen Systeme verwaltet. 

Bewertung dieses Systems:

Die Strategie „Ware zum Mann"

Dieses Prinzip ist das genaue Gegenteil von „Mann zur Ware". Hier werden die Einheiten zum Lagermitarbeiter befördert, damit sich dieser so wenig wie möglich bewegen muss. Dank dieser Arbeitsweise werden Ausfallzeiten vermieden, die während der Fortbewegung von einer zur nächsten Entnahme- oder Ablageposition entstehen. 

Im Gegensatz zu den zuvor besprochenen Systemen erfolgen sowohl die Platzierung als auch die Entnahme des Produkts auf manuelle Weise, obwohl die Beförderung der Ladeeinheiten praktisch vollautomatisch erfolgt. 

Das wichtigste Lagersystem für Kleinteilelager, das nach dem "Ware zum Mann"-Prinzip funktioniert, sind die sogenannten Miniload-Regalbediengeräte. Im Folgenden wird dieses System hinsichtlich der vier Produktivitäts- und Wirksameitskriterien untersucht, die in dem Artikel bereits vorgestellt wurden. 

Regalbediengeräte für Kisten (Miniload)

Das Miniload ist im Wesentlichen ein Kompaktlager, das mittels Regalbediengerät vollautomatisch bedient wird. Die in diesem System gehandhabten Ladeeinheiten sind Kisten oder Boxen und verfügen in der Regel über folgende Abmesungen: 600 x 400 mm oder 800 x 600 mm. Zudem sind sie an die Größe der enthaltenden Teile angepasst. 

Mit diesem System können auch Tablare anstelle von Kisten gehandhabt werden. Darin können verschiedene sehr kleine Produkte gelagert werden, die ihrerseits eine Mini-Ladeeinheit bilden. Diese Mini-Ladeinheiten verleiten diesem System seinen eigentlichen Namen: Miniload.

Diese Lageroption benötigt nur eine geringe Fläche, und da hier mit dem Prinzip „Ware zum Mann" gearbeitet wird, können ergonomische und äußerst effiziente Arbeitsplätze eingerichtet werden. Miniloads können sogar so kombiniert werden, dass mit einer einzigen Arbeitsstation verschiedene Anlagen gleichzeitig bedient werden können. 

Die maximale Ladung, die mit diesem System gehandhabt werden kann, beträgt 100 kg pro Ladeeinheit (Kiste, Behälter oder Tablar) und erreicht Hubgeschwindigkeiten von bis zu 90 m/Min. sowie horizontale Geschwindigkeiten von bis zu 250m/Min. 

Der Hauptvorteil bei diesen Systemen ist die Bestandskontrolle. Diese Artikel werden normalerweise mit Hilfe von Barcodes identifiziert, die durch Scanner eingelesen werden. Das Computersystem des Miniload führt sowohl die Kontrolle und Verwaltung der Ware durch als auch die notwendigen Abläufe. 

Wenn man Miniloads in Betracht zieht, sollte man beachten, dass die Elemente dieses automatischen Lagers unterschiedlich konfiguriert sein können, mit verschiedenen Kapazitäten und Geschwindigkeiten. Dadurch kann die Lösung auf die Bedürfnisse des jeweiligen Unternehmens oder der jeweiligen Branche angepasst werden. Miniloads werden in Systeme mittlerer, hoher und sehr hoher Leistung eingestuft. 

Miniloads mittlerer Leistung sind imstande, maximal 150 Kisten pro Stunde (75 eingehende und 75 ausgehende) in einem kombinierten Zyklus (bei der Einlagerung einer Ladeinheit wird gleichzeitig eine andere Einheit entnommen oder umgekehrt) zu handhaben. Wie bei den Paletten-Regalbediengeräten können auf einer Seite des Regals mehrere schräge, dynamische Ebenen platziert werden.

Diese dienen der Entnahme der Produkte mit Umschlagshäufigkeit A (hohe Rotation), über einen parallelen Gang. Artikel mit Umschlagshäufigkeit B und C (niedrigere Rotationen) werden währenddessen über den Regaleingang des Miniload bedient. Zudem können Pick-to-Light und Put-to-Light-Vorrichtungen zur Beschleunigung des Betriebs eingesetzt werden. 

Die Miniload-Systeme mit hoher Leistung können zwischen 150 und 180 Kisten pro Stunde einlagern und in kombinierten Zyklen die gleiche Menge auslagern. Wie im vorherigen Beispiel können auch hier auf einer Seite Durchlaufregalebenen installiert werden. Falls gewünscht, können auch mehrere Kommissionierstellen am Regaleingang installiert werden. Bei diesen Systemen müssen unbedingt Pick-to-Light und Put-to-Light-Vorrichtungen verwendet werden.  

Schließlich gibt es die Miniload mit sehr hoher Leistung, die mehr als 250 Kisten pro Stunde einlagern und in kombinierten Zyklen 250 Kisten auslagern können. Bei diesen Modellen werden die Kisten allgemein nur über den Regaleingang geliefert, und die Kommissionierstellen können in einem benachbarten Bereich installiert werden. In diesen Lagern ist es äußerst wichtig ergonomische Hilfsmittel, sehr intuitive Hilfesysteme sowie eine leistungsstarke Lagerverwaltungssoftware einzusetzen. 

Miniloads mit sehr hoher Leistung sind aufgrund ihrer Merkmale eine ausgezeichnete Lösung, wenn innerhalb kürzester Zeit viele Kisten entnommen werden müssen. Deshalb eignen sie sich optimal zur vorübergehenden Lagerung von zusammengestellten Aufträgen (Pufferlager), in Lagern zur Beschickung von Montage- oder Handhabungsstellen und in Folgelagern für die schnelle Auslieferung von geordneten Kisten. 

Bewertung dieses Systems 

Obwohl es sich bei den Miniload-Regalbediengeräten um die gängigste Lösung für automatisierte Kleinteilelager handelt, erscheinen immer wieder neue Lösungen auf dem Markt. Es empfiehlt sich daher, sich jederzeit über die verfügbaren Optionen auf dem Laufenden zu halten.  

Zusammenfassung:

Kleinteilelager zeichnen sich dadurch aus, dass es in der Regel viele kleine einzulagernde Produktarten gibt und dass diese eine hohe Umschlagsrate haben. Bei der Auswahl des richtigen Lagersystems kommt es daher hauptsächlich auf die folgenden vier Faktoren an: die Gesamtkosten der Investition, die Handhabungskosten, die Handhabungskapazität, sowie die Flächennutzung.

Die unterschiedlichen Lagersysteme für Kleinteilelager unterscheiden sich wesentlich hinsichtlich ihrer Vor- und Nachteile. Wenn Sie also Unterstützung bei der Planung oder Verbesserung Ihres Lagers benötigen, dann zögern sie nicht, uns zu kontaktieren. Mecalux hat Erfahrung mit der Planung und Umsetzung aller Arten von Kleinteilelagern.