Job und Karriere
Bei der Kommissionierung auf hohen Ebenen wird die Durchführung der Kommissionierarbeiten entlang der gesamten verfügbaren Höhe der Regalanlage durchgeführt. Somit wird die Höhe für diesen Vorgang vollständig ausgenutzt. In jedem Regalfach befindet sich eine einzige Artikelart.
Die Zusammenstellung von Aufträgen auf hohen Ebenen kann anhand der folgenden Methoden erfolgen: Verwendung einer einzigen Lücke für jede Artikelart, Verwendung mehrerer Lücken in einem Gang für die gleiche Artikelart, Verwendung mehrerer Lücken für die gleiche Artikelart jedoch in mehreren Gängen, Zuweisung eines einzigen Ganges für die komplette Zusammenstellung oder Nutzung verschiedener Bereiche mit nach Chargen gruppierten Artikeln in mehreren Gängen.
Die unterschiedlichen Optionen werden nachfolgend einzeln erläutert:
Wie die Zusammenstellung von Aufträgen auf hohen Ebenen ausgeführt wird
Bei der ersten Methode wird jeder Artikelart eine einzige Lücke zugewiesen - und es bleibt bei dieser einen Lücke im gesamten Lager. Dadurch kann eine Routine festgelegt werden, welche die Zusammenstellung erleichtert. Würde man es zudem schaffen das gesamte Lager so zu vereinheitlichen, dass das Verhältnis von Artikel zu Lücke immer konstant bleibt, könnte die Zusammenstellung von Aufträgen vollautomatisch erfolgen.
Auch wenn dies nicht immer vollständig erreicht werden kann, führt die Fähigkeit des Lagermitarbeiters, sich die Kombination Artikel und Position einzuprägen, zur Verringerung der Zusammenstellungszeiten. Allein durch das Lesen der Artikelnummer und ohne die Position im Regal zu konsultieren, gelangen die Lagermitarbeiter fast automatisch zur Position eines Artikels in seiner entsprechenden Lücke.
Beim zweiten System werden einer Artikelart mehrere Lücken im gleichen Gang zugewiesen. Mit dieser Methode wird ebenfalls die Zeit für die Zusammenstellung reduziert, vor allem wenn der Gang aufgrund seiner Höhe oder Länge viele Lücken aufweist. Die Positionierung gleicher Artikelarten in verschiedenen Positionen des gleichen Gangs begünstigt die Bewegungen innerhalb dieses Gangs.
Diese Methode kann jedoch nur angewendet werden, wenn es zwischen dem Lagermitarbeiter und der Lagerverwaltungssoftware ein Kommunikationssystem in Echtzeit gibt. Die Entscheidung darüber, aus welcher Lücke ein bestimmter Artikel letztendlich entnommen wird, liegt beim Lagermitarbeiter. Dies bedeutet, dass dieser Vorgang sofort dem System kommuniziert werden muss, damit das System die Wiederauffüllung dieses Artikels programmieren kann, und zwar in der Position, aus der er entnommen wurde.
Das dritte System - mit mehreren Lücken in mehreren Gängen für den gleichen Artikel - vereinfacht die Ausführung der Vorgänge. Dieses System eignet sich nur dann, wenn mehrere Lagermitarbeiter gleichzeitig an Zusammenstellungen arbeiten. Dank dieses Systems müssen die Lagermitarbeiter keine weiten und komplizierten Strecken entlang der Gänge und in der Höhe zurücklegen. In diesem Fall ist es äußerst empfehlenswert (und zwar mehr als bei der vorherigen Methode), ein Kommunikationssystem in Echtzeit zwischen den Lagermitarbeitern und dem Hauptrechner zu verwenden.
Das vierte Arbeitssystem, bei dem ein einziger Gang für die gesamte Linie verwendet wird, ist sinnvoll, wenn das Verhältnis zwischen der Anzahl an Aufträgen und der Anzahl an Artikelarten sehr hoch ist und die Arbeitsvorgänge äußerst schnell erfolgen müssen. Hierfür können die Mengen, die für jeden Artikel gelagert werden, in mehreren Gängen verteilt werden, damit in jedem einzelnen Gang alle Artikel vorhanden sind und somit die Zusammenstellung des vollständigen Auftrags erfolgen kann. Dadurch wird vermieden, dass die Lagermitarbeiter sich von einem Gang zum anderen bewegen müssen, und so können sie in kurzer Zeit die Zusammenstellung in den hohen Ebenen ausführen.
Das fünfte System leitet sich aus dem vorherigen ab. Hierbei werden die Artikel in verschiedenen Bereichen gruppiert, damit in jedem Bereich ein Auftrag - unabhängig von den anderen - konsolidiert werden kann. Auf diese Weise arbeiten die Lagermitarbeiter in einem bestimmten Bereich, obwohl sie so relativ häufig den Gang wechseln müssen. Dieses System ist etwas langsamer als das vorherige. Da die Lagermitarbeiter jedoch nicht ständig ausgewechselt werden müssen, ist die Leistung vergleichbar. Außerdem ist es wirtschaftlicher, da weniger Mitarbeiter benötigt werden.
Beispiel für die Kommissionierung auf hohen Ebenen.
Transportmittel für die Zusammenstellung von Aufträgen auf hohen Ebenen
Die Kommissionierung auf hohen Ebenen kann mit drei verschiedenen Gerätetypen durchgeführt werden. Die sogenannten Kommissionierstapler für hohe Ebenen wurden speziell für diese Aufgabe konzipiert. Sie sind den Picking-Staplern für mittlere Ebenen, von denen sie abgeleitet wurden, sehr ähnlich. Die maximale Nutzhöhe dieser Stapler liegt zwischen 10 und 11 m.
Es können auch dreiseitige Kombi-Gabelstapler verwendet werden, bei denen sich der Fahrer zusammen mit der Ladung anhebt, sodass er direkt auf lose Einheiten oder Teile zugreifen kann, die in hohen Ebenen gelagert sind.
Für einen Elektrokomponentenhersteller installiertes Lager.
Als dritte Möglichkeit können Regalbediengeräte mit mittlerer Höhe (zwischen 10 und 12 m) verwendet werden, die mit einem Element zur Aufnahme einer Person ausgestattet sind. Diese Person entnimmt dann die Ladeeinheiten aus den Regalen. Diese Art von Gerät wird praktisch nicht mehr verwendet, da es in der Regel durch automatische Picking-Regalbediengeräte ersetzt wird. Hierbei findet das Prinzip „Ware zum Mann" Anwendung oder es kommen Picking-Roboter zum Einsatz.