Was sind Inventory Levels?

Die Kenntnis der optimalen Inventory Levels ist der Schlüssel zu effizienten logistischen Prozessen. Ein optimaler Lagerbestand trägt zur Kostenreduzierung bei und hilft, Aufträge ohne Verzögerungen zu erfüllen.

Unternehmen sollten die Inventory Levels in ihren Einrichtungen überprüfen, um eine produktive und fehlerfreie Logistik zu gewährleisten: Eine Überbevorratung erhöht die Kosten, während eine Unterbevorratung zu Fehlbeständen führen kann.

Was sind Inventory Levels?

Inventory Levels sind die Bestandsmenge, die ein Unternehmen in seinem gesamten Logistik- oder Vertriebsnetz hält. Diese Kennzahl berücksichtigt die Menge der Bestände in den Lagern, Logistikzentren und Filialen.

Die Analyse der Inventory Levels ist für eine effiziente Bestandsverwaltungsstrategie von grundlegender Bedeutung: Die optimalen Inventory Levels maximieren die Rentabilität der Anlage, ohne unnötige Lagerkosten zu verursachen. Der Logistikverantwortliche muss wissen, wie viel Bestand von jedem Artikel benötigt wird, um ausstehende Aufträge zu erledigen.

Die ideale Bestandsmenge kann im Laufe der Zeit variieren, insbesondere in Unternehmen mit stark saisonabhängigen Produkten. Der Logistikverantwortliche in diesen Unternehmen muss zur Kontrolle der Bestände regelmäßig den Umsatz und die Nachfrage für die einzelnen Artikel überprüfen und die Inventory Levels aktualisieren, wenn sich Änderungen ergeben.

Die Festlegung der optimalen Inventory Levels ist komplex, wenn Unternehmen ihren Umsatz steigern, ihr Produktportfolio erweitern oder ihre Produkte auf neuen Märkten vertreiben.

Wie hoch ist der Mindest- und Höchstbestand?

Zur Bestimmung der optimalen Inventory Levels sind folgende Kennzahlen unerlässlich:

• Mindestbestand: Mindestanzahl der Produkte, die auf Lager gehalten werden müssen, um alle Aufträge zusammenstellen zu können. Für den Fall von Lieferengpässen sollte das Unternehmen auf Sicherheitsbestände, zurückgreifen, d. h. auf Reserveposten, um unvorhergesehene Situationen zu bewältigen und das Risiko von Fehlbeständen zu vermeiden.
• Höchstbestand: die maximale Menge an Waren, die ein Unternehmen lagern kann, um Aufträge ohne unnötige Lagerkosten zu erfüllen. Wird diese Menge überschritten, könnte das Unternehmen von einem Überbestand betroffen sein, was zu einem Mangel an Lagerplatz führen kann.

Die optimalen Inventory Levels dürfen nicht mit dem durchschnittlichen Bestand verwechselt werden, der die durchschnittlichen Lagerbestände in einem bestimmten Zeitraum misst.

Optimale Inventory Levels: zu berücksichtigende Faktoren

Bei der Festlegung der optimalen Inventory Levels berücksichtigen Unternehmen Faktoren wie Lagerkosten und die für die Bearbeitung der Artikel erforderliche Zeit. Durch die Erhöhung des Lagerbestands steigen die Logistikkosten. Optimale Inventory Levels hingegen fördern eine bessere Organisation der Abläufe in der Anlage: Sie erleichtern den Warenverkehr, vereinfachen den Beschaffungsprozess und sorgen für eine bessere Zugänglichkeit der Produkte.

Optimale Inventory Levels fördern eine effiziente Logistik. Durch die Reduzierung der Inventory Levels auf das Nötigste lassen sich Ineffizienzen leichter erkennen, z. B. Fehler bei der Rotation von Artikeln oder Verzögerungen bei den Lieferzeiten.

Allerdings wird die Definition der optimalen Inventory Levels durch die Erschließung neuer Vertriebskanäle immer komplexer. Laut einer Umfrage des Beratungsunternehmens McKinsey sind „hohe Inventory Levels zur Norm geworden“, was Unternehmen dazu veranlasst, nach Möglichkeiten zu suchen, „die Lagerkosten unter Kontrolle zu halten“. Die Inventory Levels sind inzwischen eine der Hauptsorgen der Unternehmen: 58 % der Befragten räumen der Bestandsoptimierung Priorität ein.

Digitalisierung zur Optimierung der Inventory Levels

Unternehmen setzen zur Verbesserung der Planung und Ausführung von Lieferketten auf die Digitalisierung. Indem die manuelle Bestandskontrolle durch eine Lagerverwaltungssoftware (LVS) ersetzt wird, können die Bestände in Echtzeit verfolgt werden. 

Durch die Aufzeichnung von Wareneingängen, Warenausgängen und Warenbewegungen verfügt der Logistikverantwortliche über objektive Informationen, die ihm bei der Rationalisierung der Inventory Levels helfen. So können z. B. die am stärksten nachgefragten Produkte identifiziert werden, so dass sie immer vorrätig sind und Fehlbestände, die zu Lieferverzögerungen führen, vermieden werden.

Die Software analysiert den Produktumschlag, um den idealen Lagerbestand automatisch zu bestimmen. Anhand dieser Informationen führt das Programm eine exakte Organisation der Beschaffungsaufgaben durch und sorgt dafür, dass das Unternehmen immer über die notwendigen Waren verfügt, um alle Aufträge zu erfüllen.

Die Kontrolle einer großen Menge von Artikeln ist an sich schon komplex, das Ganze wird jedoch noch komplizierter, wenn der Bestand auf mehrere Lager verteilt ist. Unternehmen mit einer Strategie mit mehreren Lagern können eine cloudbasierte Logistiksoftware einsetzen, um die über verschiedene Einrichtungen verteilten Bestände koordiniert zu verwalten. Auf diese Weise können die Lagerarbeiter von jedem beliebigen Ort auf der Welt über eine Internetverbindung auf das System zugreifen. Außerdem optimiert die Software die Aufgaben in jedem Lager und überwacht die Umlagerungen zwischen den Anlagen.

Ausgewogene Logistik mit optimalen Inventory Levels

Durch das globale Wachstum der Verkäufe und die Zunahme der Artikelarten in den Lagern hat die Komplexität der Lagerverwaltung zugenommen. Eine effiziente Logistik beginnt mit optimalen Inventory Levels, die die Erfüllung von Aufträgen und den reibungslosen Betrieb der Anlagen gewährleisten.

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