8 Empfehlungen zur Optimierung des Lagerlayouts

Bei der Optimierung des Lagerlayouts handelt es sich um die Neugestaltung der Aufteilung einer Logistikanlage, damit die Raumnutzung maximiert und die Arbeitsabläufe beschleunigt werden. Aufgrund der jüngsten Veränderungen des Marktes, wie die Ausweitung des Omnichannel-Marktes, sahen sich die Unternehmen gezwungen, ihre Lagerräume für eine größere Anzahl von Aufträgen umzustrukturieren.

Das Lagerlayout wird auf einem Plan dargestellt, der die verschiedenen Konstruktions- und Platzierungspositionen der Lagersysteme mit genau definierten Zielen wiedergibt: maximale Ausnutzung des verfügbaren Raums und Verbesserung der Arbeitsabläufe. Aber wann ist eine Optimierung des Lagerlayouts erforderlich? Auf diese Frage gibt es mehrere Antworten, die häufigsten sind jedoch folgende: Eine Optimierung des Lagerlayouts ist erforderlich, wenn das Unternehmen die Lagerkapazität erweitert oder einen neuen Arbeitsablauf einführen muss oder wenn das Lager zu klein wird. In diesen Fällen befasst sich das Unternehmen mit der Neugestaltung des Lagers. Dabei werden die Lagersysteme neu aufgeteilt, um ein größeres verfügbares Volumen zu erreichen, oder die Möglichkeit einer Automatisierung der Prozesse wird untersucht.

So wird das Lagerlayout optimiert: 8 Empfehlungen

Die Optimierung des Lagerlayouts ist eine komplexe Aufgabe, da das Unternehmen Faktoren wie den verfügbaren Raum, die Anzahl der Artikel und ihre Saisonabhängigkeit, die Zukunftsaussichten oder die verwendeten Flurfördermittel berücksichtigen muss. Das Unternehmen wiederum muss den Arbeitsfluss im Lager bei der Gestaltung einer Logistikanlage priorisieren, wenn es die Warenbewegungen beschleunigen will. 

Mit all diesen Grundvoraussetzungen können drei Lagergestaltungen erwogen werden:

• U-förmiger Arbeitsfluss. Eine hervorragende Anordnung für ein Lager beliebiger Größe. Bei diesem Design befinden sich die Be- und Entladeplätze auf derselben Seite des Lagers sind jedoch voneinander getrennt.  
• I-förmiger Arbeitsfluss. Empfang und Versand erfolgen an den entgegengesetzten Enden des Lagers, wobei sich der Lagerbereich in der Mitte befindet.
• L-förmiger Arbeitsfluss. Der Bereich des Warenempfangs befindet sich auf einer Seite des Gebäudes, der Bereich des Versands an der senkrechten Seite. Der restliche Lagerraum dient der Lagerung von Waren und der Auftragszusammenstellung.

Basierend auf diesen drei Gestaltungen erfolgt die Optimierung des Lagerlayouts. Dafür stellen wir acht Empfehlungen vor, die bei der Neugestaltung einer Logistikanlage zu berücksichtigen sind:

1. Analysieren der tatsächlichen Lagerleistung

Der erste Schritt bei der Optimierung des Lagerlayouts besteht darin, die Probleme der Logistikanlage zu identifizieren und zu analysieren. Die Ineffizienz des Lagers zu kennen, ist wichtig, um Verbesserungsmöglichkeiten zu finden und die richtigen Entscheidungen zu treffen. Wird beispielsweise ein Mangel an Flexibilität erkannt, können mögliche strukturelle Änderungen des Geschäfts, wie ein plötzlicher Anstieg des Geschäfts, bewältigt werden.

Für die Analyse der Lagerleistung wird eine Lagerverwaltungssoftware (LVS) empfohlen, die die wichtigsten logistischen KPI bewertet. Easy WMS, die LVS von Mecalux, verfügt über das Modul Supply Chain Analytics Software. Es ist speziell für die Strukturierung der großen Datenmengen konzipiert, die in einem Lager generiert werden. Es verwandelt sie in brauchbare Informationen und verbessert die Entscheidungsfindung.

2. Untersuchen der Produktanforderungen

Der nächste Schritt nach der Analyse der Situation im Lager besteht darin, die Art des verfügbaren Produkts und die Anforderungen des Unternehmens zu untersuchen. Dieser Prozess ist bei der Optimierung des Lagerlayouts sehr wichtig, da Unternehmen einen speziellen Bereich für den Arbeitsablauf eines bestimmten Produkts brauchen. Ein Beispiel dafür sind die VAS-Stationen (value-added service), die konfiguriert wurden, um die Produkte zu verarbeiten und bestimmten Kundenanfragen nachzukommen, wie dem Bedrucken eines T-Shirts mit einer persönlichen Botschaft.

Auch die Art des Produkts kann das Lagerlayout beeinflussen, wenn es aufgrund seiner Eigenschaften unter bestimmten Bedingungen, z. B. bezüglich Sicherheit, Temperatur usw., gelagert wird. Das gilt für entflammbare Produkte, pharmazeutische Produkte und Nahrungsmittel. 

Schließlich beeinflusst auch die Umschlagsrate der einzelnen Produkte direkt die Lagergestaltung. Die am stärksten nachgefragten Produkte werden in den am leichtesten zugänglichen Bereichen des Lagers und so nah wie möglich an den Laderampen platziert. 

3. Auswahl der richtigen Lagersysteme

Die Auswahl des richtigen Lagersystems ist entscheidend für die Nutzung des Lagerraums und zugleich für die Maximierung der Produktivität der logistischen Arbeitsabläufe. An diesem Punkt stellt sich das Unternehmen folgende Frage: Soll eine Automatisierung von Prozessen im Lager erfolgen oder die manuelle Verarbeitung beibehalten werden?

Die Entscheidung zwischen einem automatischen und einem manuellen Lagersystem wird von vielen Faktoren beeinflusst. Obwohl es keine genaue Regel zur Ermittlung der idealen Lösung gibt, ist eine Automatisierung ratsam, wenn eine Produktivitätssteigerung, die maximale Nutzung der Lagerfläche oder die Verbesserung der Sicherheit der Mitarbeiter, der Ware und der Lagersysteme angestrebt wird.

Um die richtige Entscheidung zu treffen, ist es am besten, den Rat eines Experten wie Mecalux einzuholen, der das Unternehmen dabei unterstützt, das Lagersystem auszuwählen, das den Anforderungen und Voraussetzungen der jeweiligen Anlage am besten entspricht.

4. Abgrenzung der Lagerbereiche

Der nächste Schritt zur Optimierung des Lagerlayouts besteht in der Planung der räumlichen Verteilung. Um die Leistung eines Arbeitsablaufs zu maximieren, ist es unerlässlich, den verfügbaren Raum gut zu organisieren und Bereiche bestimmten Aufgaben zuzuweisen.

Lager haben gewöhnlich fünf Bereiche, von denen jede einem bestimmten Arbeitsablauf zugeordnet ist: Warenempfang, Lagerung, Auftragszusammenstellung, Verpackung und Retourenkontrolle. All diese Bereiche müssen ihren Raum haben, um den Bewegungsfluss sicherzustellen (z. B. der Lagerungs- und Entnahmebereich müssen nahe beisammen liegen, damit nie Ware für die Kommissionierung fehlt). Bei der Lagergestaltungmüssen auch andere Bereiche, wie Büros, Umkleideräume oder Produktionslinien berücksichtigt werden.

5. Überwachung der Aktivität an den Laderampen (Yard Management)

Das Yard Management besteht in der Überwachung und Analyse der Aktivität an den Laderampen. Hier befindet sich das Zwischenlager, einer der Bereiche mit dem größten Bewegungsvolumen in einem Lager, wo die Ware vorübergehend bis zum Transport gelagert wird. Aus diesem Grund müssen sowohl das Lagerlayout als auch die Arbeitsabläufe, die im Versandbereich und an den Laderampen stattfinden, sorgfältig geprüft werden. 

Durch angemessene Verwaltung der Laderampen mithilfe einer Verwaltungssoftware wird der Durchfluss von Transportfahrzeugen verbessert. All das hat zum Ziel: Engpässe an den Lagerein- und -ausgängen zu vermeiden. Um eine gute Entscheidung zu treffen, setzen Unternehmen für gewöhnlich auf Technologie.

6. Einführung eines Lagerverwaltungssystems

Die Digitalisierung des Lagers mithilfe einer Verwaltungssoftware ist die ideale Lösung für die Optimierung des Layouts. Das Verwaltungssystem verteilt die Ware im Lager basierend auf Regeln und Algorithmen. Auf diese Weise werden die Warenbewegungen durch automatische oder manuelle Flurfördermittel minimiert. 

Die Lagerverwaltungssoftware (LVS) führt auch eine sehr präzise Lagerbestandsverwaltung durch, um die Warenverfügbarkeit sicherzustellen, und arbeitet dabei mit dem operativen Mindestbestand. Wie wirkt sich der Mindestbestand auf das Layout aus? Es wird überschüssiger Lagerbestand vermieden, der unnötig Raum einnimmt undfür andere Produkte genutzt werden könnte.

7. Raum für zukünftiges Wachstum einplanen

Bei der Neugestaltung einer Logistikeinrichtung müssen die Zukunftstaussichten berücksichtigt werden. Es ist sinnlos, ein Lager neu zu organisieren, wenn es bei einem Anstieg der Artikelanzahl oder der Nachfrage erneut angepasst werden muss.

Das Lager muss die gegenwärtigen und zukünftigen Anforderungen des Unternehmens erfüllen, d. h. das Unternehmen muss vorhersehen, ob ein zusätzlicher Lagerbereich oder ein Raum für die Bearbeitung von mehr Aufträgen erforderlich ist oder der Bereich der Laderampen erweitert werden muss.

8. Digitale Simulation der Funktionsweise des Lagers

Eine weitere Ressource zur Optimierung des Lagerlayouts , auf die Unternehmen gewöhnlich zurückgreifen, ist die digitale Simulation. Dabei handelt es sich um eine Strategie zur Entwicklung und Validierung von Lagersystemen vor ihrer Implementierung in einer Logistikanlage. 

Mit einem Digital Twin kann ein virtuelles Abbild des Lagers erstellt werden, um sein Verhalten in realer Umgebung zu simulieren: die Bewegungen der Mitarbeiter, der Flurfördermittel und der Ware. Die Simulation ist effizient, um z. B. neue Prozesse im Lager einzuführen oder Arbeitsabläufe, wie die Auftragszusammenstellung zu verbessern.

Neugestaltung des Lagers für die Gegenwart und Zukunft

Die Optimierung des Lagerlayouts spielt für die Entwicklung und das Wachstum jedes Unternehmens eine wichtige Rolle. Durch eine optimale Gestaltung wird z. B. ein reibungloser Fluss der Warenbewegungen erzielt und damit werden die angestrebten Ziele, wie der Versand der größtmöglichen Anzahl an Aufträgen in kürzester Zeit, erreicht.

Das Lager ist eine sich ständig weiterentwickelnde Anlage, da es schnell an die Veränderungen des Marktes angepasst werden muss. Um diese Vorgabe zu erfüllen, wird empfohlen, den Rat eines Expertenteams einzuholen. Bei Mecalux stützen wir uns auf langjährige Erfahrung bei der Inbetriebnahme und Erneuerung aller Arten von Lager und Logistikanlagen. Kontaktieren Sie uns, damit wir Ihnen helfen können, das Beste aus Ihrem Lagerlayout zu machen.